塑胶模具的保养是延长其使用寿命、保障产品质量的关键环节。以下是系统化的保养建议，涵盖日常维护、周期性检查和专业管理：
一、日常基础保养
1. 生产后即时清洁
- 使用无纤维软布或铜刷清理模具分型面、型腔及排气槽内的残留塑料和脱模剂，避免使用硬质工具（如钢刷）造成表面划伤。
- 针对腐蚀性材料（如PVC），需用中性清洗剂彻底清除分解产生的酸性残留物。
- 清理后使用压缩空气吹净水路残留水分，防止锈蚀。
2. 活动部件润滑
- 对导柱、顶针、滑块等运动部件涂抹耐高温润滑脂（如硅基润滑脂），每班次至少润滑1次。
- 定期检查顶出机构是否卡滞，及时清理油污并补充润滑剂。
3. 防锈处理
- 停机超过8小时需喷涂薄层防锈油（如WD-40），长期停用应涂覆专用模具防锈蜡。
- 潮湿环境存放时，模具内部放置气相防锈剂（VCI）。
二、周期性深度维护
1. 每周维护
- 拆卸顶针板、滑块等可拆部件，超声波清洗微小孔隙内的残留物。
- 检查冷却水道是否结垢（建议使用10%柠檬酸溶液循环清洗）。
- 使用千分尺检测型腔关键尺寸，公差超出±0.02mm需安排修复。
2. 月度维护
- 对导套、斜顶等部件进行磨损检测，径向间隙超过0.05mm需更换。
- 检查加热系统（热流道模具）的接线端子是否氧化，热电偶精度偏差需校准。
- 抛光处理小于Ra0.2μm的表面轻微划痕，深度超过0.05mm的需电镀修复。
三、使用规范管理
1. 工艺参数优化
- 注射压力控制在材料推荐值的80%~120%，锁模力按投影面积1.5~3吨/cm²设置。
- 模温偏差控制在±5℃以内，避免热应力导致的模具变形。
2. 操作标准化
- 安装模具前校验注塑机平行度（≤0.03mm/m），避免单边应力。
- 顶出行程设定为制品脱模所需最小距离+2mm安全余量。
四、专业维护措施
1. 表面强化处理
- 每5万模次进行PVD涂层（如TiAlN），提升表面硬度至HRC60以上。
- 对咬花面定期进行EDM纹理修复，保持产品外观一致性。
2. 应力消除
- 每10万模次后对模具进行去应力退火（温度：模具钢回火温度-30℃，保温4-6小时）。
五、智能运维系统**
1. 建立模具电子履历，记录累计模次、维护记录、尺寸变化趋势。
2. 安装IoT传感器实时监测模温、压力曲线，AI系统自动预警异常工况。
3. 应用3D扫描技术定期建立型腔数字孪生模型，预测剩余寿命。
通过执行上述标准化保养流程，配合数据化管理系统，可将模具寿命从常规50万模次提升至150万模次以上，同时降低30%以上的维护成本。关键点在于将预防性维护理念贯穿模具全生命周期，而非被动式故障维修。
